没有想象中的遍地黑渣、漫天粉尘。6月15日，走进位于永川区红炉镇的重庆华新参天水泥厂，整洁有序的生产场景令人眼前一亮。

“水泥生产要把矿石磨细、烧成熟料、再磨成水泥，过去工人就是灰头土脸的。”水泥工厂厂长王洪宝说，随着环保要求日益提高、行业转型升级步伐加快，2018年前后，工厂就踏上了绿色化转型之路，并于2024年成功获评国家级绿色工厂。

转型背后藏着什么样的“绿色密码”？记者深入工厂内部一探究竟。

▲工厂里整齐码垛的水泥产品。 记者 栗园园 摄

“吃干榨净”矿山资源

废料“变身”免烧砖

走进工厂，除了码垛整齐的水泥外，成堆的免烧砖十分引人注目。

王洪宝说，矿山开采必然伴随废料的产生，“过去废料无法利用，只能就近堆放，占用土地也影响环境。”

能不能把废料利用起来？近年来，依托华新建材集团的优势，水泥厂投入超6000万元建设了年产1.2亿块的免烧砖项目。

走进免烧砖生产车间，机器轰鸣声中，矿山尾矿、石粉等“废料”被送入生产线。经破碎、加水均化、高压制坯，一块块免烧砖成型下线。

“看到车间上面的管道了吗？连接的就是水泥窑，水泥窑的余热蒸汽输送过来，刚好用于免烧砖生产。”王洪宝说，这种免烧砖不仅抗风化、抗冻融，施工时还无需浸水，是替代传统高污染红砖的理想材料。

从废料到免烧砖，既解决了土地占用及环保问题，还通过矿山资源全利用，实现了增产增效。王洪宝算了一笔账，如今工厂每年可减少矿山剥离土排放超60万吨，生产的免烧砖产品也获得了国家绿色建材产品认证。

水泥窑“吞废吐能”

节能降耗算大账

不仅仅是矿山资源利用，华新参天水泥厂对节能减排的细节，抠到了每一个生产环节。

记者现场看到，厂区内进进出出的货车，均是新能源电车。

“目前整个厂区的矿石运输、商混运输、铲装作业已全部实现电车运行，骨料及水泥配送业务也全面电动化。”王洪宝说，水泥生产带来的污染不仅在车间，移动源也会产生排放，因此，今年工厂投入超4000万元推进了物流“油改电”。

在水泥装袋环节，工厂采用密闭空间自动化作业，减少粉尘对人体的伤害，同时隔绝粉尘扩散。

“装好的水泥我们也会在外面再增加一层封装，进一步确保运输过程中不造成扬尘。”王洪宝指着一堆堆码垛整齐的水泥说。

“近年来，我们还投资约7000万元，启动了废弃物资源化协同处置项目。”王洪宝说。

他说，以往生产1吨水泥熟料要消耗100公斤标煤。通过废弃物资源化协同处置，工厂可将危险废弃物及固体废弃物等投入水泥窑，其中的有机成分可以替代部分燃煤，无机成分则融入熟料，既完成了废弃物无害化处置，又节约了能源。

“这样一来，每生产1吨水泥熟料，标煤消耗就减少至93公斤。”王洪宝说，项目可年处置7.5万吨危险废弃物、30万吨固体废弃物，完全发挥能力后每年可减少标准煤消耗约4万吨，减少碳排放超7万吨。

一系列改造下来，华新参天水泥吨熟料能耗低于国家标准标杆值约10%，2024年顺利摘下国家级绿色工厂称号。

从“制造”到“智造”

精准管控实现更低排放

▲工厂后台中控室，数字化系统助力绿色生产。 记者 栗园园 摄

近年来，华新参天水泥厂还投资超2000万元，依托集团数创中心，与华为、海康威视、阿里云等头部企业合作，实施了智能工厂改造。

在偌大的工厂行走，车辆进进出出，却看不到任何人员指挥、引导。

“客户在网上下单后，车辆自动进厂、自动过磅、自动出厂、自动结算，全流程自动化让效率大幅提升。”王洪宝说。

同时，工厂运行的每一个细节，都被后台中控室掌握得一清二楚。

走进中控室，电子大屏和电脑画面上，数十个监控画面实时显示，各种数字、图表也在实时变化。

“过去都是粗放式生产，更多凭经验，现在都是智能化、精准化管控，所以对资源、能源的消耗也更少。”王洪宝说，因此工厂才能实现精准脱硝，让氮氧化物排放持续走低。

王洪宝表示，窑内燃料高温燃烧‌产生的氮氧化物，是水泥行业主要的大气污染物之一，早些年，每立方米含量达到800毫克，随着工艺改良，近年来大幅降低。“依托智能化改造，我们目前每立方米能降到50毫克，达到超低排放标准。”

企业绿色转型的背后，也离不开政府的“护航”。红炉镇地处英山山脉，是永川区工业与生态叠加的重点区域，近年来，红炉镇依托基层智治平台，打造了“英山安全综合防治”应用场景，通过“无人机+摄像头+AI算法”的远程监测模式，助力企业安全、绿色生产。

王洪宝说，尽管近年来企业投入了大量资金用于绿色转型，每生产1吨水泥成本增加3至5元，但也进一步提高了产品质量，站稳了行业市场。未来一年，工厂计划追加投入3000万元，完成超低排放国家级公示，实现环保排放A级绩效目标。“这是一笔高质量发展的‘长远账’！”他笑着说。

来源： 新重庆-重庆日报